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水泵知识

齿轮油泵制造标准-3

文章热度:2916

5       试验方法
5.1     试验条件   
5.1.1   试验介质
5.1.1.1  一般采用石油馏分油,其运动黏度为1 7~4 3 mm2/s。
5.1.1.2  型式检验时油温为5 0±5℃,出厂检验时油温可为室温。
5.1.2  试验装置
    试验装置应符合GB 9064第6.3条的规定。
5.2  测试离心泵精度
    本试验中各参数测试的精度分为B级和C级,测试精度等级的确定按GB 3216附录D中《误差的分析和估算方法》进行,各级对计量仪器、仪表的容许误差范围,是指测得的数据以及由这些数据算出的量的误差范围,它表示测得性能与实际性能之间的最大差异。
5.2.1  计量仪表的容许系统误差
凡是经过校准或通过与有关的国家标准相比较,证明其测量误差不超过表6规定范围的任何测试设备或方法均可使用。
表6
测定量
计量仪表的容许系统误差范围±1%
B级
C级
流量
1.5
2.5
压力
轴功率
1.0
转速
0.2
1.0
5.2.2  最大总误差限
    如果符合表5所规定的系统误差,并遵循本标准的化工泵试验方法,则总的误差限不会超过7的规定。
表7
测定量
最大总误差限容许范围土%
B级
C级
流量
2.0
3.5
压力
轴功率
1.5
转速
0.4
1.8
全效率
2.8
5.0
5.3    运转稳定性
    所有参数的测量均应在运转稳定的情况下进行,同时测量每个设定点的各个参数(压力、流量、扭矩、转速等)。
5.4    试验方法
5.4.1  运转试验
5.4.1.1  试验前应把进出口压力调节阀全部打开,安全阀调到关闭状态。
5.4.1.2  泵在规定转速下,从零压力点开始,逐渐调压到规定压力进行运转试验。规定压力下运行时间不少于2 rain。
5.4.1.3  检查泵运行中应无异常振动及声响,各结合面处应无泄漏。
5.4.1.4  测量泵轴承部位和轴封处的温度、泄漏量。
5.4.2  性能试验
    性能试验应在运转试验合格后进行,测试泵的压力、流量、轴功率,并进而确定泵的压力一流量、压力一轴功率、压力一效率等性能曲线。
5.4.2.1  出厂检验时,仅在零压力点和规定压力点上测量泵的转速、流量和轴功率,并确定容积效率。
5.4.2.2  型式检验时,应从出口压力调节阀全敞开的零压力点开始依次进行,测量点应均匀地分布在规定压力范围内,一般不少于6个设定压力点(其中包括零压力点和规定压力点)。
5.4.2.3  性能试验时,各计量值均记录3次,计算时取其算术平均值。
5.4.3    振动测量
    泵的振动测量与评价方法按GB 10889的规定。
5.4.4    噪声测量
    泵的噪声测量与评价方法按GB 10890的规定。
5.4.5    安全阀试验
5.4.5.1  安全阀试验应在规定工况下,关闭出口压力调节阀,测试安全阀全回流压力。
5.4.5.2  安全阀全回流压力的调整按第4.2.5条的规定。
5.4.6    汽蚀试验
    泵的汽蚀试验按GB 9064第5.7条的规定进行。
5.4.7    可靠性试验
    在规定转速下,以额定压力的125%做连续超载试验,运行240 h无异常现象。
5.5    测量方法
5.5.1  流量测量
    泵流量的测量应符合GB 3214的规定。
5.5.2    压力测量
5.5.2.1  卧式泵以包括主、被动齿轮啮合的水平中心线在内的水平面为基准面,立式泵是指以1/2齿宽长度处的水平面为基准面。
5.5.2.2  泵进、出口取压孔的位置以进、出口公称通径D计算,应位于距进、出口法兰2 D的平直管段上。
    取压孔中心线应垂直于管的内壁面,边缘不得有毛刺。孔的直径为2~6 mm,孔深不小于2倍孔径。
5.5.2.3  泵的全压力应等于出口压力和进口压力之差。
5.5.3    转速测量   
    泵转速的测量按GB 3216第4.3条的规定。
5.5.4   轴功率测量
    泵轴功率的测量按GB 3216第4.4.1条和第4.4.2条的规定进行。
5.5.5  温度测量
    按GB 9064第8.5条的规定。
5.5.6   黏度测量
5.5.6.1  试验介质运动黏度的测量按GB 265的规定。
5.5.6.2  当采用恩氏黏度(°E)测量时按GB 266的规定。
5.6      性能参数的计算与换算
    按GB 9064第9章的规定。
5.7     试验报告与性能曲线
5.7.1   试验报告
5.7.1.1  按型式检验进行的试验,报告内容包括:
    a. 试验目的;
    b. 试验条件;
    c. 试验装置系统图;
    d. 试验用仪表的校准期;   
    e. 试验记录;
    f.性能曲线图;
g. 试验结论。
5.7.1.2  按出厂检验进行的试验,报告内容包括:
    a.试验记录;
    b. 试验结论。
5.7.1.3  试验资料必须有试验者的签字。   
5.7.2    性能曲线图
泵的性能曲线图应采用附录B的格式。横坐标上表示压力户,纵坐标上分别表示流量Q、轴功率P、全效率η和容积效率ηv。
6     检验规则
6.1   检验类别
    分型式检验和出厂检验。
6.1.1    型式检验
6.1.1.1  泵在下列情况之一时应做型式检验:
    a.新产品或老产品转厂生产的试制、定型、鉴定时;
    b. 正式生产后,如设计、材料、工艺有较大变动,影响产品性能时;   
    c. 批量生产的产品周期性检验时;   
    d.产品长期停产恢复生产时;
    e.出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。
6.1.1.2  泵的型式检验台数不少于2台。
6.1.2    出厂检验
    批量生产的泵应逐台进行出厂检验。
6.2     检验项目
    检验按表8规定的项目进行。
表8
项    目
检验类别
出厂检验
型式检验
运转试验
容积效率
全效率
安全阀试验
汽蚀试验
振动试验
噪声试验
可靠性试验
7      标志、包装、运输、贮存
7.1    标志   
7.1.1  泵应在明显的部位固定有铭牌,铭牌尺寸和技术要求应符合GB/T 13306的规定。
7.1.2  铭牌内容应包括:
  a. 制造厂名称;
  b. 产品名称及型号;
  c. 主要性能参数,包括:压力MPa,流量m3/h,转速r/min,必需气蚀余量m,配套原动机功率kW,重量kg等;
    d.  注册商标;
    e.  出厂编号;
    f.  出厂日期。
7.1.3  泵应有旋转方向和介质进、出口明显标志。
7.2    包装
7.2.1     产品的包装应符合GB/T 13384的规定,出口产品的包装应符合GBn 193的规定。
7.2.2     泵的进、出口应封严。
7.2.3     泵或泵机组应固定在箱内,以保证在运输和保管中不发生损伤。
7.2.4     泵的易损件、备件和附属装置应固定在箱内。
7.2.5     产品出厂时,应随机带下列文件:
    a. 产品合格证;
    b. 产品说明书;
    c. 产品装箱单;
    d. 出厂检验记录。
    上述文件应包装在防潮袋中,并固定在箱内。
7.3      运输
    泵在运输过程中应避免因振动和碰撞而损伤零、部件。
7.4      贮存
7.4.1    泵的零、部件、成品、附属装置和配套原动机等应放在库房或有遮盖的场所。
7.4.2    泵的油封期为12个月,逾期应重新进行油封。
8        成套范围及保证期
8.1      成套范围
8.1.1    泵的成套供应范围可为下列形式之一:
    a.  单泵;
    b.  泵机组(包括泵、原动机及底座)。
8.1.2    制造厂应按用户要求提供过滤器。
8.1.3    制造厂应按技术协议提供备件和易损件。
8.2      保证期   
    在用户遵守保管、安装和使用规则的前提下,从制造厂发货日起一年内,其中运行时间不超过6个月,产品因制造质量不良而发生损坏或不能正常工作时,制造厂应为用户修理或更换损坏的零、部件(不包括易损件)。

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